浅析回转类动设备关键工序控制

王益贵，金天亮，钱奕专，何慧慧，魏伟

（中建五洲工程装备有限公司，江苏 南京 211100）

1.1 滤网孔的位置确定

滤网压板的孔间距与筒体中的孔间距都为30mm，但是由于滤网压板安装在筒体的内部，滤网压板与筒体之间还有一层4mm的滤网。设计者在设计的过程中，未考虑滤网压板与筒体的装配为卷成圆弧，只想象成平板的装配。这样会造成滤网压板与筒体装配后，离中心越远的孔，滤网压板与筒体上孔的同心度越差。故在实际的制造过程中，筒体的滤网孔孔距仍然按照理论的孔间距进行加工，而滤网压板孔的孔距确认，根据筒体壁厚、滤网厚度及滤网压板的厚度造成的累积误差，确定滤网压板上滤网孔孔间距，从而确保实际装配中确保了滤网压板与筒体上任意滤网孔的同心度,如图1。

图1 滤网压板与筒体装配示意图图

1.2 设计及制造合理的撑圆工装

将工装按图进行制造，将撑圆外圆车加工至筒体理论尺寸，公差控制在-1～0mm，保证撑圆后，工装外表面可以紧贴在筒体内壁上。工装外径车加工完成后，按图2所示在套筒位置将工装一分为四。套筒内圆设置成锥形，倒头端部设置成与套筒内圆锥度相同的锥形，另一端设置成螺纹形。将四瓣工装装入筒体内部时，倒头一端的螺纹通过拧紧螺母，从而扩大工装内径，达到撑圆筒体的目的，如图2。

图2 工装示意图

1.3 筒体加工

将校圆合格的筒体，利用撑圆工装进行撑圆。筒体两端部各布置一个撑圆工装，滚圈支撑环处布置一个撑圆工装，防止支撑环与内筒体的角焊缝焊接时，导致内筒体的变形。上立车，内筒体找正，车加工内筒体两端的高度余量，及车加工焊接坡口，并一同加工支撑环。这样可以保证筒体两端面的平面度，从而保证筒体环缝组对后，整个筒体的直线度，并保证整台设备的跳动量在技术要求内。内筒体两端坡口加工时，留大钝边，这样两筒体组对时，可以以钝边为基准。坡口加工时，要考虑筒体与封头的对接存在厚度差，筒体处要铣薄到与封头同厚度，长度至少要不小于3倍的两部件厚度差，如图3。

图3 筒体撑圆示意图

先找与旋转接头法兰组装的法兰盖中心，将旋转接头法兰点焊到法兰盖的中心，找正，保证旋转接头法兰点与法兰盖同心，通过连接螺栓及连接螺母将组对支架与旋转接头法兰进行连接固定，通过连接磁铁与回转干燥设备本体中的法兰盖进行连接。通过传动系统来带动回转干燥设备本体旋转，采用千分尺测量旋转接头法兰轴向及径向的跳动，如果跳动量超标，确定往哪个方向偏，就松掉哪个方向的调整螺钉一及调整螺钉二，拧紧对面的调整螺钉一及调整螺钉二来进行调整。还可以通过调整螺钉一及调整螺钉二顶紧旋转接头法兰，防止在后续的焊接过程中的焊接变形。焊接旋转接头法兰与回转干燥设备本体上的法兰盖角焊缝时，采用小电流多道焊，焊接完一道焊缝后，重新测量焊接旋转接头法兰，如有变形则继续通过上述步骤通过调整螺钉一及调整螺钉二来进行调整，焊接第二道焊缝后进行上述步骤，直到焊脚高度及焊接旋转接头法兰的轴向及环向跳动量满足图纸要求，如图4、图5所示。

图4 旋转接头法兰组对工装示意图

图5 旋转接头施工示意图

滚圈作回转类动设备的支撑，滚圈与滚圈垫板之间的间隙控制在0～0.21mm，平均间隙只有0～0.13mm。由于设备直径较大，间隙较小，无法直接套滚圈，利用热胀冷缩的原理，对滚圈进行加热，从而使滚圈内径变大，从而顺利套入设备。

3.1 滚圈加热温度的确认

滚圈加热过程中既要考虑滚圈的热膨胀量，也要考虑过高的加热温度可以消除钢材的冷作硬化，从而降低滚圈表面的硬度值。所以并不是对滚圈加热的温度越高越好，只要满足滚圈加热膨胀后的最小尺寸，可以顺利套入设备本体即可。

热膨胀量=热膨胀系数×全长×温度的变化，钢材的热膨胀系数为12.2×10-6，全长为3030mm，为了减少加热对滚圈表面硬度的影响，确认加热温度为220℃。温度的变化=加热温度（220℃）-室温（20℃）=200℃，可以算出热膨胀量=12.2×10-6×3030×200=7.39mm。

3.2 工装的设计

热套工装设计要考虑经济性，故工装采用筒体的撑圆工装进行改制。热套工装由撑圆工装、联接板、钢丝绳、滚圈托板组成。联接板上的钢丝绳连接孔位置根据滚圈的外径尺寸确认。

3.3 热套滚圈

滚圈采用单独进炉热处理，滚圈加热完成后，采用挂钩将滚圈托板勾住滚圈底部，将滚圈平调到设备顶部，调整滚圈与设备基本同心，通过吊钩下降，从而完成滚圈热套，如图6。

图6 热套滚圈示意图

通过关键工序的质量控制及优化施工方案，从而保证部件的精度，进而保证整台设备的跳动量满足图纸的要求，为后续不同类型的动设备制造提供借鉴经验。

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